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给一个 抛光工序应在两个工作场所分开完成，即粗磨加工场所和精抛光加工场所分开，并注意清理前道工序遗留在工件表面的砂粒。
一般从油石到#砂纸的粗抛光后，工件需要在洁净室进行抛光，以保证空气中没有尘粒粘在模具表面。精度在1m以上(含1m)的抛光工艺可在洁净的抛光室内进行。如果进行更精确的抛光，必须在绝对干净的空间进行，因为灰尘、烟雾、头皮屑和唾液泡沫可能会损坏高度精确的抛光表面。
抛光过程完成后，工件表面应防尘。抛光过程停止后，应仔细清除所有磨料和润滑剂，确保工件表面清洁，然后在工件表面喷涂一层模具防锈涂料。
四、影响模具表面抛光性的因素（1）工件表面状况
在材料加工过程中，表层会受到热、内应力或其他因素的破坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机械加工或热处理后的表面更难磨削。因此，应在电火花加工结束前进行电火花加工，否则会在表面形成一层硬化薄层。如果电火花加工的调节选择不当，热影响层的最大深度可达0.4mm。硬化薄层的硬度高于基体，必须去除。所以最好加一道粗磨工序，为抛光提供良好的基础。
（2）钢材的品质优质钢材是抛光质量好的前提，钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。为了达到良好的抛光效果，在机械加工开始时必须标注工件的表面粗糙度。当确定工件需要镜面抛光时，必须选择抛光性能好的钢材，并全部进行热处理，否则达不到预期效果。
（3）热处理工艺如果热处理不当，钢的表面硬度不均匀或特性不同，会造成抛光困难。
（4）抛光的技术因为抛光主要靠手工完成，所以人的技术还是影响抛光质量的主要原因。
一般认为抛光工艺影响表面粗糙度，但实际上好的抛光工艺要结合优质钢材和正确的热处理工艺才能获得满意的抛光效果。反之，抛光技术不好，即使钢材再好，也达不到镜面效果。
五、不同类型抛光应注意的事项（1）模具砂纸打磨和油石研磨应注意的事项
1）对于硬度较高的模具表面只能用清洁和软的油石打磨工具。
2）在研磨过程中改变砂数级别时，必须清洁工件和操作者的手，以避免将粗砂带到下一个更细的研磨操作中。
3）每次打磨过程中，砂纸都要从不同的45方向打磨，直到消除砂粒的上层为止。去除上一级砂粒后，打磨时间必须再次延长25%，然后才能换算下一级更细的砂数。
4）磨削时改变不同的方向，可以避免工件出现波浪等不平整现象。
（2）钻石研磨抛光应注意的事项金刚石研磨抛光必须尽可能在轻压力下进行，尤其是抛光预硬化钢件和用细研磨膏抛光时。用0#研磨膏抛光时，常见的载荷为~g/cm2，但很难保持这个载荷的精度。为了方便做到这一点，可以在木条上做一个又细又窄的把手，或者把竹条的一部分切掉，使其更柔软。这有助于控制抛光压力，以确保模具表面压力不会太高。用金刚石打磨抛光时，不仅工作面要干净，工人的手也要非常干净。
（3）塑料模抛光应注意的事项塑料模具的抛光与其他行业要求的表面抛光有很大不同。严格来说，塑料模具的抛光应该叫镜面加工。不仅对抛光本身要求高，对表面的平整度、光滑度、几何精度也有很高的标准。
镜面抛光的标准分为4级：
A0=Ra0.μm；A1=Ra0.μm；A3=Ra0.μm；A4=Ra0.μm。
由于电解抛光、流体抛光等方法难以精确控制零件的几何精度，化学抛光、超声波抛光、磁力研磨抛光等方法的表面质量达不到要求，机械抛光仍是精密模具镜面加工的主要方法。
（4）抛光中注意事项如下：
1）新的模具型腔开始加工时，应先检查工件表面，并用煤油清洗表面，使油石表面不会粘上污垢而失去切削功能。
2）磨粗粒时，应按照先易后难的顺序进行，特别是一些难以研究的死角，应先研究深底，再研究侧面和大平面。
3）一些工件可以通过将几个工件组装在一起来抛光。先分别打磨单个工件的粗粒或火纹，然后将所有工件一起打磨至光滑。
4）对于平面或侧面较大的工件，用油石打磨出粗线，然后用直钢片进行透光检测，检查有无凹凸不平或背线不良。如果有倒扣，会导致脱模困难或零件拉伤。
5）为了防止模具工件倒置或者有一些粘接面需要保护，可以用锯条粘贴或者用砂纸粘在边缘，这样可以得到理想的保护效果。
6）来回拉动磨模平面，油石手柄尽量拖平，不要超过25。因为坡度太大，力会从上往下冲，容易导致工件上磨出很多粗糙的纹路。
7）如果用铜片或竹片压制的砂纸打磨工件平面，砂纸不能大于工具面积，否则会磨到不该磨的地方。
8）尽量不要用砂轮机修分型面。由于砂轮头修整的分型面粗糙，呈波浪状，如有必要，必须对砂轮头进行胶合，修复至同心度平衡。
9）磨具的形状要接近模具的表面形状，这样才能保证工件不被磨削变形。
六、如何解决抛光中出现的常见问题（1）抛光过度
日常抛光过程中遇到的最大问题就是“过度抛光”，也就是说抛光时间越长，模具表面质量越差。抛光过度有两种现象：“橘皮”和“点蚀”。过度抛光大多发生在机械抛光中。
（2）工件出现“橘皮”的原因不规则粗糙表面称为“橘皮”。橘皮的原因有很多。最常见的原因是模具表面过热或渗碳过度。抛光压力过大，抛光时间过长是产生橘皮的主要原因。比如，抛光轮抛光时，抛光轮产生的热量容易造成“橘皮”。硬钢可以承受更大的抛光压力，相对软的钢容易出现过度抛光。研究证明，过度抛光的时间随钢的硬度而变化。
（3）消除工件“橘皮”的措施当发现表面质量抛光不好时，很多人会加大抛光压力，延长抛光时间，往往会使表面质量变差。
可采用以下的方法去补救：
1)去除有缺陷的表面，研磨粒度比前一个砂号粗一点，再研磨，抛光强度比前一个低。
2)在比回火温度低25温度下消除应力，抛光前用最细的砂号研磨，直到达到满意的效果，最后用轻强度抛光。
（4）工件表面“点蚀”形成的原因因为钢中的一些非金属杂质，通常是硬而脆的氧化物，在抛光过程中被从钢表面拉出来，形成凹坑或点蚀。点蚀的主要因素有：1)抛光压力过大，抛光时间过长。2)钢的纯净度不够，硬杂质含量高。3)模具表面生锈。4)黑色皮革不去除。
（5）消除工件点蚀的措施1)仔细重新打磨表面，砂的粒度比之前用的粗一点，然后在抛光前的最后一步用软而锋利的油石打磨。
2)当沙子尺寸小于1毫米时，避免使用最软的抛光工具。
3)尽可能使用最短的抛光时间和最小的抛光强度。
介质型腔的抛光是模具制造中非常重要的一道工序，关系到模具的质量和寿命，也决定了产品的质量。掌握抛光的工作原理和工艺流程，选择合理的抛光方法，可以提高模具质量和使用寿命，进而提高产品质量。
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