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然而，连续损伤力学模型的计算成本很高，很难用于疲劳计算。微动疲劳与接触有关。磁力抛光机接触面接触状态和应力应变场分布的分析计算是微动疲劳损伤分析的关键。有限元法作为结构强度分析的工具，是微动疲劳损伤机理和疲劳寿命预测分析的重要手段。接触是一个高度非线性的问题，在计算之初无法给出其边界条件。边界条件在计算过程中不断变化，系统的刚度取决于接触状态。因此，在计算过程中需要不断搜索和判断节点之间的状态，因此在计算中需要更多的计算资源。对网格质量和接触参数设置要求高，技巧性强。如果参数设置不好，会导致计算收敛困难或者计算结果误差比较大。经过多年的发展，有限元法在解决接触问题方面的应用取得了很大的进展。目前有很多接触方法可以很好的解决接触问题。微动过程中的磨损会导致接触区域几何形状的变化，进而导致接触应力场和接触状态的变化。反过来，接触应力场的变化会导致微动区磨损状态的变化。冠古磁力抛光机因此，接触区应力场和微动磨损是时变过程，两者之间存在明显的耦合关系。可以看出，随着循环次数的增加，磁性抛光机的接触面积会逐渐变化，接触面积内的正应力峰值会逐渐减小。因此，为了分析微动疲劳的发展过程，在有限元分析过程中考虑了疲劳与磨损的相互作用，建立了疲劳与磨损耦合解的计算模型。由于微动损伤的复杂性和时变性，大多数预测方法采用数值算法迭代计算磨损和疲劳损伤的发展过程。考虑磨损与应力场的耦合关系，采用有限元方法计算微动磨损，模拟结果与实验结果吻合较好。在此基础上，将基于多轴疲劳的准则应用于微动损伤的模拟分析，提出了磨损裂纹萌生和裂纹扩展的分段计算模型，实现了磨损和疲劳损伤的耦合计算，使数值模拟更加精确。工件去毛刺计算流程显示，磁力抛光机首先基于磨损模型计算接触区域内各节点位置的磨损量，通过编写用户子程序更新接触区域的几何形状，重新计算接触区域内的应力应变场分布；其次，基于多轴疲劳临界界面法模型计算各节点位置的疲劳损伤，利用线性损伤累积理论计算各节点的总损伤，进而判断微动疲劳的起始位置，基于断裂力学计算裂纹扩展行为。利用现代高能计算机，这种算法可以计算和分析微动磨损和微动疲劳寿命。但微动接触的计算需要对网格进行更高程度的细化，而微动磨损的计算由于涉及磨损材料的构型变化，需要更新有限元网格，计算成本较高。它还需要开发一种高速、高能的计算方法。微动疲劳的主要影响因素可以认为是微动磨损和疲劳共同作用的过程，涉及摩擦磨损、疲劳和腐蚀三种失效形式。冠古磁力抛光机

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