抛光机是利用电动机带动抛光轮，产生高速的转动，对工件表面磨擦达到抛光的工具，抛光时可以使用抛光蜡沿轮边几秒，可以使抛光蜡粘在轮子上。操作圆管抛光机时，把握好操作细节，可提高抛光的效率，同时也能提高抛光的效率。圆管抛光机操作小细节1、将抛光蜡附在抛光轮上时，不要用力太大，让抛光轮自由旋转，抛光完成后，使用沾有滑石粉的软布将抛光轮上的蜡去掉即可。2、使用工件轻轻碰抛光轮面，可以去掉表面的锐角，如果需要，还可以涂抛光蜡，但不要过量。3、如果用蜡过量，可以使用专用工具擦拭，效果不理想，可以再重新涂一次蜡。

划痕产生原因1.匀或混有大颗粒机械杂质2.工房环境不洁净3.抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁4.擦布不洁及操作者带入灰尘5.精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底6.检查光圈工件或样板不干净、方法不当7.抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长表面起硬壳或边缘有干硬堆积物8.抛光模与镜盘不吻合9.辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成。

解决方法1.选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉2.做好“5S”工作3.保管好所需用品4.擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子5.应自检6.正确使用样板7.选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模8.对改或修刮、重新制作抛光模9.按各辅助工序操作规程加工。

麻点：产生原因1.精细磨、抛光时间不够2.精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大3.有粗划痕抛断后的残迹4.方形或长方形细磨后塌角5.零件在镜盘上由于加工造成走动6.精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分7.抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率)。解决方法1.精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够2.精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工3.发现后应作出标识单独摆放或重抛4.用开槽平模细模、添加砂要均匀5.选用适当的粘结胶，控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6.精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作7.更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理。

印迹1.抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹2.玻璃化学稳定性不好3.水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净。印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出。解决方法1.选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合2.抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆3.避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干。光圈变形：1.粘结胶粘结力不适2.光圈未稳定既下盘3.刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)4.刚性盘加工时被加工工件圆管偏大,上盘方法不当等

解决方法1.光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法2.应按工件大小给予一定的光圈稳定时间3.刚盘定期进行检测和修正4.严格按工艺和上盘操作规程加工。