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为满足尼龙抛光轮提升耐热性和打磨硬度、耐磨性的需要，我们专门设计了H-固化剂的分子结构，根据目前国内众多厂家试用的情况来看，普遍反映对制作好的尼龙轮耐热性、磨削力、硬度等指标有很大的提升幅度。现就试用过程中客户反应的各种现象及处理办法总结一下，供各厂家参考：第一，按照我们提供的配方，混合胶水的粘度太低，导致磨料沉降快，过机时出现碳化硅磨料堆积的现象，导致分散不均匀。1、酒精仅为调节操作性能，理论上希望少加甚至不加。其添加量需要根据磨料的目数以及环境温度的不同适当增减，如细目数的碳化硅适当加多，粗目数的碳化硅适当减少；夏天适当减少，冬天适当增加。不可千篇一例，要根据情况不同确定加量，再用于生产。混合粘度越低，越容易导致磨料的分层。2、MH-固化剂本身比粘度低不少，在原来使用的基础上要适当减少酒精的加量。3、酒精的含水率高，尼龙有很强的吸水性，磨料表面也吸附一层水分，这些都会导致磨料的分散不均，容易沉降。所以，需要通过配方处理的方式或者预烘烤的方式去除水分，经过处理后还可大幅度提高跟磨料和尼龙的粘接强度，不容易掉砂。第二，跟复配使用后，感觉没有提升耐热和硬度。1、MH-固化剂跟固化剂搭配使用，可取长补短、优势互补，既提高了耐热和硬度，又避免了成本的提升，是切实可行的办法。但是，二者复配要经过比较精确的当量计算，配比需在满足计算当量的前提下，不是任意比例都是可行的！下面提供两个比例计算方案：1)/MH-/=:30:20,相当于MH-固化剂60份/固化剂40份混合均匀，环氧跟复合固化剂的配比是:50.2)E-44//MH-/=:18:32,相当于MH-固化剂36份\固化剂64份混合均匀，环氧E-44/跟复合固化剂的配比是:50.没有按照当量计算的配比，当然耐热性和硬度都不够，并且固化物的本身强度和粘接强度都下降厉害！如果客户需要特殊要求的比例，可以致电我们技术部，我们免费提供服务。第三：研磨轮做好后，在打磨的过程中感觉容易掉砂，粉尘比较大，耐磨性看不出提升的幅度。1、尼龙轮的抛磨跟摩擦力关系很大，配方中加入润滑剂的目的就是降低摩擦系数，增强耐磨性，当然会减少粉尘。所以要选择合适的润滑剂和润滑剂的加量，注意观察润滑剂的溶解性或者分散性（对固体润滑剂而言）是否充分。成团的润滑剂不但起不到润滑的效果，对耐热的影响会很大！2、尼龙纤维、碳化硅、溶剂含水率高，导致胶水对磨料和尼龙的粘接强度大幅度下降，肯定导致掉砂产生粉尘。聚酰胺固化体系本身不耐热，硬度比较低，打磨过程中粉尘不明显，较高温度下开始发粘，容易导致发黑的现象；H-属于耐高温体系，硬度高，分散均匀的话不会发黑，打磨过程可能出现粉尘现象，是因为润滑不到位，摩擦力太大的缘故。所以，适当的润滑体系不容易出现粉尘。3、关于耐磨性。超硬质和超软质的材料都具有很好的耐磨性。但是软质材料往往不耐热，容易在打磨的过程中粘接失效而导致掉砂发黑，所以我们选择尼龙轮较高的硬度，配合适当的润滑剂来提升尼龙轮的耐磨度。4、加快空气对流，加速酒精挥发，减少酒精残留。进烘箱前，酒精残留越多，对粘接强度影响越大，容易导致掉砂和粉尘现象。第四：硬脂酸钙作为润滑剂，添加量大容易损失耐热，添加量小则润滑不明显，分散不均匀，抛光轮不耐磨。1、硬脂酸钙一定要在酒精中溶解充分，可以事先加入酒精中，混合搅拌充分。2、硬脂酸钙在胺固化体系中，影响耐热是正常的，尤其是分散不均匀的情况下。建议选用固体润滑剂，既不影响耐热，又能大幅度降低摩擦系数。如石墨或二硫化钼，但是一定要通过助剂或者设备分散均匀，避免后续团聚现象。3、硬脂酸钙本身有一定的分散效果。可以考虑在体系中选择性的添加一定的油性分散剂，用于分散碳化硅和固体润滑剂。4、相关材料的去水干燥有利于分散，在较小的添加量下照常实现有效润滑。第五：抛光轮制作好以后，打磨过程中出现划痕、或者发黑的现象。1、磨料分散不均匀，出现成团或者团聚的现象，容易导致划痕或者发黑。主要是相关材料的含水率太高，尤其在多雨潮湿季节，特别注意。2、润滑剂加量不够，或润滑剂分散（或溶解）不充分。3、胶水含量太高，在抛光轮中出现板结现象。一般环氧树脂和固化剂的总量占固含量（不含溶剂）的30-35%范围之内最为适宜，细目数相应提高胶水量。胶水过多容易出现板结发黑，过少容易导致粘接强度不够。经客户试用的事实证明，相关材料含水率低，润滑剂溶解或分散充分，胶水配比准确和含量适当，生产工艺控制得当，不管是复配还是单独使用，H-固化剂都能有效的提升不织布尼龙抛光轮耐热和耐磨性，对提升尼龙轮厂家的品质层次提供了一个更佳的选择。

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