概述一、细磨工艺及其要求粗磨完工的零件表面是比较粗糙的，其几何形状也与图纸要求差距较大，还不能用来进行抛光加工，为此，零件的粗磨工序完工之后还必须设置细磨工序。其目的有两个，一是通过细磨工序将零件的表面粗糙度提高到0.8(R1=0.8μm)左右，相当于旧标准光洁度等级V7；二是使零件几何形状更加精确，面形更为完善。所以细磨是粗磨与抛光之间的一道中间工序，也是不可少的基本工序。鉴于以上原因，细磨工艺过程并无严格的界限，通常是指从#或#到W1、W10等，粒度的散粒磨料的加工。有的地方，特别是采用金刚石丸片加工的机械化工艺场合，通常把粗磨与抛光中间的工序叫精磨工序。其作用与要求与上述细磨相同。为便于区分，以下把这一工序中用散粒磨料加工的叫细磨；用金刚石工具加工的叫精磨。二、细磨工序的特点1、细磨完工后工件表面粗糙度低，凹凸层深度接近抛光剂颗粒尺寸面形基本接近图纸要求，角度用测角仪检测应基本无误差；2、细磨工序只要零件结构允许，多是成盘加工．必须指出，如果采用机械化工艺，用金刚石磨轮铣磨，金刚石丸片精磨的方式则往往在粗磨前即应完成成盘工作；3、细磨所用机床、工具应较粗磨时精密，特别是平面研磨模，球面研磨模等，必须经过反复修改，试磨、检验符合要求后才能使用；4、对清洁工作的要求更高，粗砂绝对不可带入细砂。为此，每道砂后都必须对工件、磨具、机床台面进行清洗。细磨完毕后用皂液作更精细地清洗。

上盘与下盘技术

上盘是细磨精磨)加工前的一道关键工序。无论用哪一种方法加工，无论是单件或多件加工，一般都要先上盘，即把零件按一定要求固定在粘结模上。固定的方式有用胶粘结的，也有不用胶粘结而依靠分子吸引力固定着的(光胶)．对于单件上盘只是要求把零件无偏心地固定在粘结模上；

对于多件上盘，则要求：

(1)所有零件在镜盘上加工面一致，即要求球面镜盘上所有零件的加工面位于同一球面上。如果是平面镜盘，则要求所有加工面处于同一平面内。

(2)零件在镜盘上的排列必须符合可排片数多和磨损均匀的原则。由于机床功率限制和球面半径的约束，每一镜盘上所能排列的镜片数量有一极限值。另外，由于镜盘增大，均匀磨损困难程度也随之增大，所以每一镜盘上也不是排列的片数越多越好。因此，上盘以前必须进行镜盘设计，确定采用镜盘的排列方式和尺寸，所用粘结模的尺寸等。然后方能进行上盘操作。镜盘设计一般由工艺人员完成。感兴趣者可查阅曹天宁等编《光学零件制造工艺学》第五章有关内容，此处从略。

透镜的细磨方法有两种，即用散粒磨粒细磨与金刚石工具高速精磨。用散粒磨料细磨球面，用散粒磨料细磨时，磨料在研磨磨具和零件之间处于松散的自由状态，借助细磨所加压力，通过模具、磨料和零件之间的相对运动，实现零件表面成型目的。细磨前应根据零件粗磨后的表面质量，选择细磨用磨料粒度号。通常粗磨完工，表面粗糙度为3.2，相当于用w28(#)磨料加工的表面，则细磨第一道磨料粒度号应选用W28(#)。散粒磨料细磨的技术关键在于细磨磨具的面形精度、研磨速度及压力调整。如细磨研磨模具面形精度达不到要求，则应先修改研磨模具。1、细磨模具的修改

细磨模具的修改方法根据修改量的大小，可有对磨法(凹凸一对磨具对磨)，砂石或刮刀修改法。若表面误差太大时，可在球面车床上进行修改。细磨模修改后，工作表面曲率半径应符合要求，表面且不允许有不规则的凹凸不平，不允许有砂眼、气孔、大擦痕，模具工作面相对镜盘旋转中心的跳动量应小于0.1毫米。对磨修改球面研磨模操作方法：(1)凹模修改①用凹模在细磨机上细磨一盘零件；②洗净、擦干，用样板检查加工面光圈，若出现低光圈，凹模中心应多磨，将凸模安装在主轴上，凹模在上，摆幅要大，摆幅量是凹模直径的1／2左右；③若零件表面出现高光圈，则凹模边缘应多磨。修改方法：凹模在下，凸模在上，摆幅要大，摆幅量是凸模直径的1／3左右；各道细磨用的研磨模具的修改顺序以最后一道磨料所用模具为基准，逐步修改上一道磨料用的研磨模具。用擦贴度检验，擦贴度为1／3～1／2，即接触面积占1／3～1／2，且接触区不应集中在零件中心。如细磨用#、、#三道磨料，相应有三对研磨模具。先修改#磨料用模具，用废零件试磨看光圈检验，磨料用模具修改好后，修改磨，用模具亦用零件检验，试磨后的零件在#磨料模具上看擦贴度，若合格最后修改#磨料用研模具。(2)凸模修改①试磨一盘零件。用样板检查被加工面，是高光圈时，应多磨模具边缘、修改方法是凸模在下，凹模在上，加大摆幅，摆幅量是凹模直径的1／2左右；②用样板检查被加工面时，若是低圈则应多磨模子中心，凹模在下、凸模在上。摆幅要大，摆幅量是凸模直径的1/3；③擦贴度观察方法为了方便而有效地观察擦贴度，可在零件(镜盘)上哈气，哈出的带有水汽的气体在玻璃表面冷凝成水膜，贴合在模子上，接触处形成水印。取下镜盘后，看水印大小及分布状态即可判别擦贴度大小。2、细磨操作过程散粒磨料在普通细磨机上细磨过程如下：(1)根据被加工零件的技术要求和镜盘大小选择机床。一般机床可加工的最大镜盘尺寸按平面镜盘尺寸计算，球面镜盘应进行换算。决定机床转速、三角架摆幅、铁笔的前后位置和高低。(2)分清磨料粒度号，依次确定磨去余量分配。细磨余量根据磨料号。零件大小、零件材料软硬程度确定。单面余量0.01mm时可用Wu和Wzo号磨料；单面余量0.1mm左右时，可用Wo＼Wi4＼Wlo号磨料。为了保证零件厚度，对于厚度公差0.1mm的零件，在第二面加工时应按厚度大小配盘，若厚度差别过大，应单只修磨，整盘零件厚度公差在0.05mm以内；(3)将镜盘或模具装上机床主轴。正常情况下，一般凸镜盘及直径大于mm的凹镜盘应装在主轴上，而凹研磨模应扣在其上，由铁笔拨动；(4)在下盘上均匀涂布浓些磨料浆，放上镜盘，手推动几下，使磨料分布均匀。然后手扶铁笔，架至上盘支承孔内，开动机器。先开主轴开关，再开摆动开关。5分钟左右取下镜盘检查零件是否全部磨到．如果均匀磨到，可继续加磨料研磨。如果镜盘边缘或中间均匀地未磨到，应再修改模具。如镜盘上局部区域未磨到，应预热一下镜盘再磨。如仍磨不到，则表示上盘时各零件的加工面不在一个球面上，应重新上盘。(5)镜盘和模具研合后，可在铁笔上部加荷重，以加快研磨速度，采用两道磨料制时，球面第一道磨料应研磨10—20分钟。(6)清洗镜盘。检验无砂眼和擦痕时，换用第二道磨料。第二道磨料开始前，磨具、台面、铁笔等均应清洗干净．当最后一道磨料在整个镜盘表面研磨均匀之后应停止加磨料，再加5—10分钟的水，磨到模具表面呈灰青色或灰黑色时取下。(7)用温水洗净镜盘，检查表面细磨质量。合格后送抛光。细磨中零件最后面形和样板相比，一般应为低光圈，光圈数为2—3为宜。